Warum wir endlich „intelligente“ Infrarotlampen für die Textilbeschichtung nutzen Wenn Sie schon einmal in einer Anlage zur Textilbeschichtung gearbeitet haben, wissen Sie, wie es dort zugeht. Es ist notwendig, dass die Temperatur genau richtig ist – heiß genug, um das Harz zu härten, aber nicht so heiß, dass das Gewebe verbrennt. Lange Zeit haben wir einfach nur „einfache“ Quarzlampen verwendet. Man schaltete sie ein, stellte einen Timer ein und hoffte darauf, dass die Temperatur über die gesamte Fläche des Gewebes konstant blieb. Das funktionierte meistens. Doch jetzt gibt es zunehmend den Trend zu Infrarotsystemen, die uns tatsächlich Informationen liefern können. Kein mehr Raten über die Temperatur Das Problem mit herkömmlichen Infrarotlampen ist, dass es sich im Grunde um Widerstände in Glasröhren handelt. Man wählt die gewünschte Leistung und Spannung aus, schaltet die Lampe ein – und hofft auf das Beste. Doch diese Lampen verschleißen mit der Zeit. Wenn die Leistung der Lampe auf 80 Prozent des ursprünglichen Wertes fällt, merkt man das oft nicht. Es entstehen kühle Stellen sowie Bereiche, in denen die Beschichtung nicht richtig gehärtet wurde. Das ist ein Albtraum – bis das Gewebe bereits beschädigt ist. Durch den Einsatz von Sensoren direkt im Lampengehäuse kann das System nun genau angeben, was vor sich geht. Man muss nicht mehr mit einem Pyrometer herumlaufen, um nach kühlen Stellen zu suchen. Die Lampe berichtet direkt an den PLC über ihre eigene Temperatur und den Stromverbrauch. So kann man genau erkennen, wie es um jede einzelne Lampe bestellt ist – ohne die Station verlassen zu müssen. Einige Nachteile (denn es gibt immer Auswirkungen) Verstehen Sie mich nicht falsch – die Physik der Wärme hat sich nicht geändert. Doch die Konfiguration der Anlage ändert sich. Durch die Verwendung dieser Kommunikationsmodule wird die Verkabelung etwas komplizierter. Man muss nicht nur Leitungen für die Stromversorgung verwenden, sondern auch Datenkabel. Wenn man hochleistungsstarke Kurzwellenlampen verwendet, um eine schnelle Produktionsgeschwindigkeit zu erreichen, wird eine enorme Menge an Energie verbraucht. Das führt zu vielen elektrischen Störungen. Wenn man keine abgeschirmten Kabel für die Datenübertragung verwendet, werden die Signale gestört – und man sieht nur Unsinn auf dem Bildschirm. Es handelt sich dabei um ein kleines Detail, doch es macht den Unterschied zwischen einem funktionierenden System und einem System, das einen in den Wahnsinn treibt. Keine Ausfälle mehr während des Betriebs Der größte Vorteil dieser Lösung: Kein mehr Raten darüber, wann eine Lampe ausfällt. Durch die prädiktive Überwachung kann man erkennen, wenn eine Lampe versagt, bevor sie wirklich kaputtgeht. Anstatt dass die Produktion mitten im Betrieb zum Stillstand kommt, kann man die Lampe einfach während einer geplanten Pause austauschen. Dadurch wird eine stressige Situation in eine geordnete Ablösung verwandelt – was sehr vorteilhaft ist.