Gdy używa się butelek do wypełniania wodą na komputerze lub pojemników dużej wielkości, nierównomierne nagrzewanie preformy nie pozostaje niezauważone. Można to zobaczyć natychmiast – nagłe zmiany grubości ścianek butelek, a nawet pęknięcia w miejscach szwów. Kanał nagrzewczy stanowi więc prawdziwy problem. A grzałki, które się tam umieszcza, albo spełniają swoją funkcję, albo nie.
My budujemy grzałki do formowania polikarbonatu na bazie emiterów kwarcowych o krótkich falach infrarażowych, dostosowanych do krzywej absorpcji polikarbonu. Najważniejsze parametry to: dopasowanie do standardowych urządzeń do formowania, konwertery typu R7, napięcie 240–480 V oraz precyzyjna kontrola wymiarów, aby emiter mógł idealnie pasować do reflektora. Dzięki temu uzyskuje się stabilną temperaturę preformy, z minimalnymi różnicami temperatury, co zapewnia stabilne czasy obróbki.
Zmiana starych grzałek halogenowych na nasze emiterы infrarażowe pozwala zredukować zużycie energii o 18–25% w kanałach nagrzewczych, mierzonego w kWh na tysiąc butelek. Czas obróbki staje się bardziej przewidywalny, więc można przeznaczyć mniej czasu na naprawę uszkodzonych produktów, a więcej czasu na produkcję pełnych serii produktów.
Dane z praktyki pokazują, że żywotność grzałek wynosi ponad 5 000 godzin, przy spadku wydajności poniżej 5%, co oznacza mniej planowanych i nieplanowanych napraw. Mniej przerw w produkcji, mniejsze wydatki na części zamienne. A także stała kontrola masy butelek.
Nagrzewanie infrarażowe wymaga precyzyjnego doboru elementów – ważna jest geometria i odległość między poszczególnymi elementami. Urządzenie musi odpowiadać długości fali reflektora oraz profilowi grubości ścianek preformy. W przeciwnym razie dochodzi do niestabilności temperatury od brzegów do środka butelki.
Instalacja jest prosta: należy wyłączyć urządzenie, pozwolić mu ostygnąć, wymienić lampę i sprawdzić stan reflektora. Ale przed zamówieniem należy sprawdzić napięcie i rodzaj konektorów zgodnie z specyfikacją maszyny.
Aby uzyskać najlepsze efekty, należy utrzymywać kanał nagrzewczy w czystości i w odpowiednim ułożeniu, a także dostosować moc grzałek do specyfiki preformy i czasu obróbki.